固态高分子脱硝工艺（PNCR脱硝工艺）是历经多年研发推出的，颠覆传统脱硝工艺的又一力作。该工艺使用计算流体力学（CFD）和化学动力学模型（CKM）进行工程设计，将*进的虚拟现实设计技术与特定燃烧装置的尺寸、燃料类型和特性、分解炉负荷范围、燃烧方式、炉膛过剩空气、初始或基线NOX浓度、炉膛烟气温度分布、炉膛烟气流速分布等相结合进行工程设计。使用于水泥厂、电厂、以及大部分窑炉，使其NOX排放满足要求。

脱硝系统由提升机将脱硝剂输送至储料仓，通过旋转供料器给出脱硝剂至加速室，进行气料混合，由罗茨风机供出高速气体，将物料通过管道输送到切入点，由喷管将脱硝剂喷到锅炉烟气道，旋风筒入口处，完成整个脱硝过程。

PNCR脱硝工艺的关键是高分子烟气脱硝材料，该类脱硝剂含有活性的酰胺基团，当在炉膛上选择合适的进料位置，喷入脱硝还原剂干粉，使脱硝剂与烟气充分混合后，在750~1250℃范围的高温下，脱硝剂分解出的活性酰胺基团与NOx 反应，转化为H2O、N2、CO2 及其它

无*气体而达到脱硝目的。

PNCR工艺技术成熟、进、经济合理，较SNCR、SCR方法有显著优势，项目总体建设投资少，还原剂、水和能源消耗少，运行费用低，占地面积小。

PNCR反应只有在一定的温度下才能进行（750℃＜T＜1250℃）。

PNCR脱硝率还受到氧氮比、初始浓度、停留时间、氧浓度等因素影响,相差较大。

本公司在中试规模的试验装置CRF ( combustion research facility)上进行了 PSCR脱硝试验,试验条件模拟实际工况下的烟气参数、温度和停留时间,实验得出随着氨氮比的增加,NO的还原率逐渐提高,在NOx脱除过程适合的喷入点温度为900℃。

任何反应都需要在一定的时间内才能完成,足够的停留时间是保证反应转化率的重要条件,HNCR反应所需的时间受温度和混合条件的制约,变化较大。